Ford überarbeitet seinen Ansatz bei der Entwicklung von Elektrofahrzeugen (EV) grundlegend und strebt bis 2027 einen mittelgroßen Pickup zum Preis von etwa 30.000 US-Dollar mit einer Reichweite von 300 Meilen an. Dabei geht es nicht nur um den Bau eines weiteren Elektrofahrzeugs; Es handelt sich um eine völlige Umstrukturierung der Art und Weise, wie Fahrzeuge entworfen, konstruiert und hergestellt werden – eine Reaktion auf die wirtschaftlichen Realitäten der Produktion batterieelektrischer Fahrzeuge.
Der wirtschaftliche Imperativ
Die Verschiebung wird durch die Tatsache vorangetrieben, dass Batterien 40 % der Kosten eines Elektrofahrzeugs und über 25 % seines Gewichts ausmachen. Große Automobilhersteller stehen unter dem Druck, Kosten zu senken und gleichzeitig wettbewerbsfähige Reichweite und Leistung zu bieten. Fords Lösung: eine rücksichtslose interne Überarbeitung mit dem Namen „Universal EV Platform“. Das Unternehmen bricht traditionelle Abteilungssilos ab und ermöglicht es den Teams, sich ausschließlich auf Kostensenkung und Effizienz zu konzentrieren.
„Kopfgeldjäger“ und Denken auf Systemebene
Alan Clarke, Executive Director für fortgeschrittene Elektrofahrzeugentwicklung bei Ford, beschreibt sein Team als „Kopfgeldjäger“, deren Aufgabe es ist, alle möglichen Möglichkeiten zur Kostenminimierung zu finden. Das Ziel ist klar: Maximierung der Reichweite mit der kleinstmöglichen Batterie bei gleichzeitiger Vereinfachung des Fahrzeugs in einem noch nie dagewesenen Ausmaß. Das bedeutet, jede Komponente neu zu überdenken, von der Aerodynamik bis hin zu den Kabelbäumen.
Aerodynamik und Gewichtsreduzierung: Die entscheidenden Hebel
Der Autohersteller wendet bei der aerodynamischen Effizienz Formel-1-Maßnahmen an. Durch die Abwerbung von Talenten aus der Rennsportwelt strebt Ford danach, eine mindestens 15 % bessere aerodynamische Leistung als jeder andere Pickup auf dem Markt zu erreichen. Kleine Änderungen summieren sich: Eine geformte Dachlinie, reduzierte Seitenspiegelgröße und ein optimierter Luftstrom unter dem Boden sollen die Reichweite um 50 Meilen erhöhen.
Ein weiterer Schwerpunkt liegt auf der Gewichtsreduktion. Ford vereinfacht die Strukturkomponenten drastisch und geht von **146 Teilen beim Ford Maverick auf nur zwei Strukturgussteile vorne und hinten über. Das Ergebnis ist ein Gewichtsvorteil von 27 % gegenüber der Konkurrenz, die ähnliche Techniken verwendet. Das Unternehmen hat außerdem 4.000 Fuß Kabellänge beim kommenden Lkw eingespart, indem es die Entwicklung der elektrischen Architektur ins eigene Haus verlagerte.
Batteriechemie und -herstellung
Ford plant, kostengünstige Lithium-Eisenphosphat-Batterien (LFP) zu verwenden – und teures Nickel und Kobalt zu vermeiden – und diese in seinem neuen Blue Oval Park in Marshall, Michigan, zu montieren. Der Lkw selbst wird in Louisville, Kentucky, gebaut.
Das Fazit
Fords aggressive Überarbeitung der Entwicklung von Elektrofahrzeugen ist eine direkte Reaktion auf den wirtschaftlichen Druck, dem die Branche ausgesetzt ist. Durch die Beseitigung von Ineffizienzen und die Konzentration auf die Optimierung auf Systemebene möchte das Unternehmen einen erschwinglichen, wettbewerbsfähigen Elektro-Pickup liefern, der den Markt neu definiert. Dieser aggressive Ansatz ist eine Notwendigkeit für die langfristige Rentabilität in einer sich schnell verändernden Automobillandschaft.
