Ford revoit radicalement son approche du développement de véhicules électriques (VE), en visant une camionnette de taille moyenne d’un prix d’environ 30 000 $ avec une autonomie de 300 milles d’ici 2027. Il ne s’agit pas seulement de construire un autre véhicule électrique ; il s’agit d’une restructuration complète de la façon dont les véhicules sont conçus, fabriqués et fabriqués – une réponse aux réalités économiques de la production de véhicules électriques à batterie.
L’impératif économique
Ce changement est dû au fait que les batteries représentent 40 % du coût d’un véhicule électrique et plus de 25 % de son poids. Les grands constructeurs automobiles sont confrontés à des pressions pour réduire leurs dépenses tout en offrant une autonomie et des performances compétitives. La solution de Ford : une refonte interne impitoyable baptisée « Plateforme universelle pour véhicules électriques ». L’entreprise élimine les cloisonnements départementaux traditionnels et permet aux équipes de se concentrer uniquement sur la réduction des coûts et l’efficacité.
« Chasseurs de primes » et réflexion au niveau du système
Alan Clarke, directeur exécutif du développement avancé des véhicules électriques chez Ford, décrit son équipe comme des ** « chasseurs de primes » ** chargés de trouver tous les moyens possibles de minimiser les coûts. L’objectif est clair : maximiser l’autonomie avec la batterie la plus petite possible tout en simplifiant le véhicule à un degré sans précédent. Cela signifie repenser chaque composant, de l’aérodynamique aux faisceaux de câbles.
Aérodynamisme et réduction de poids : les leviers clés
Le constructeur automobile applique la rigueur de niveau Formule 1 à l’efficacité aérodynamique. En débauchant les talents du monde de la course automobile, Ford vise à obtenir des performances aérodynamiques au moins 15 % supérieures à celles de tout autre pick-up sur le marché. De petits changements s’additionnent : une ligne de toit sculptée, une taille de rétroviseurs latéraux réduite et un flux d’air optimisé sous la caisse devraient ajouter 50 miles d’autonomie.
La réduction de poids est un autre objectif majeur. Ford simplifie considérablement les composants structurels, passant de 146 pièces dans le Ford Maverick à seulement deux pièces moulées structurelles avant et arrière. Le résultat est un avantage de poids de 27 % par rapport aux concurrents utilisant des techniques similaires. L’entreprise a également coupé 4 000 pieds de câblage du prochain camion en apportant le développement de l’architecture électrique en interne.
Chimie et fabrication des batteries
Ford prévoit d’utiliser des batteries au lithium fer phosphate (LFP) à faible coût (en évitant le nickel et le cobalt coûteux) et de les assembler dans son nouveau Blue Oval Park à Marshall, Michigan. Le camion lui-même sera construit à Louisville, Kentucky.
L’essentiel
La refonte agressive du développement des véhicules électriques par Ford est une réponse directe aux pressions économiques auxquelles l’industrie est confrontée. En éliminant les inefficacités et en se concentrant sur l’optimisation au niveau du système, l’entreprise vise à proposer une camionnette électrique abordable et compétitive qui redéfinit le marché. Cette approche agressive est une nécessité pour la viabilité à long terme dans un paysage automobile en évolution rapide.
