Ford is zijn benadering van de ontwikkeling van elektrische voertuigen (EV) radicaal aan het herzien, met als doel in 2027 een middelgrote pick-up te realiseren met een prijs van ongeveer $30.000 en een actieradius van 480 kilometer. Dit gaat niet alleen over het bouwen van nog een elektrische auto; het is een complete herstructurering van de manier waarop voertuigen worden ontworpen, ontwikkeld en geproduceerd – een reactie op de economische realiteit van de productie van batterij-elektrische voertuigen.
De economische noodzaak
Deze verschuiving wordt veroorzaakt door het feit dat batterijen 40% van de kosten van een elektrische auto voor hun rekening nemen en ruim 25% van het gewicht ervan. Grote autofabrikanten staan onder druk om op de kosten te besparen en tegelijkertijd een concurrerend bereik en concurrerende prestaties te leveren. De oplossing van Ford: een meedogenloze interne revisie, het ‘Universal EV Platform’ genoemd. Het bedrijf is bezig met het afbreken van traditionele afdelingssilo’s en stelt teams in staat zich uitsluitend te concentreren op kostenreductie en efficiëntie.
“Bounty Hunters” en denken op systeemniveau
Alan Clarke, uitvoerend directeur van geavanceerde EV-ontwikkeling bij Ford, beschrijft zijn team als “premiejagers”**, belast met het vinden van alle mogelijke manieren om de kosten te minimaliseren. Het doel is duidelijk: de actieradius maximaliseren met de kleinst mogelijke accu en tegelijkertijd het voertuig in ongekende mate vereenvoudigen. Dit betekent dat elk onderdeel opnieuw moet worden bekeken, van aerodynamica tot kabelbomen.
Aerodynamica en gewichtsvermindering: de belangrijkste hefbomen
De autofabrikant past nauwkeurigheid op Formule 1-niveau toe op aerodynamische efficiëntie. Door talent uit de racewereld te stropen, streeft Ford naar minstens 15% betere aerodynamische prestaties dan welke andere pick-up op de markt dan ook. Kleine veranderingen bij elkaar opgeteld: een gebeeldhouwde daklijn, een kleiner formaat zijspiegels en een geoptimaliseerde luchtstroom onder de carrosserie zullen naar verwachting een actieradius van 80 kilometer toevoegen.
Gewichtsreductie is een ander belangrijk aandachtspunt. Ford is de structurele componenten drastisch aan het vereenvoudigen, van 146 onderdelen in de Ford Maverick naar slechts twee structurele gietstukken aan de voor- en achterkant. Het resultaat is een gewichtsvoordeel van 27% ten opzichte van concurrenten die vergelijkbare technieken gebruiken. Het bedrijf heeft ook 1200 meter aan bedrading van de komende vrachtwagen weggesneden door de ontwikkeling van elektrische architectuur in eigen beheer te brengen.
Batterijchemie en productie
Ford is van plan goedkope lithium-ijzerfosfaatbatterijen (LFP) te gebruiken (waarbij dure nikkel- en kobaltkosten worden vermeden) en deze te assembleren in het nieuwe Blue Oval Park in Marshall, Michigan. De truck zelf zal worden gebouwd in Louisville, Kentucky.
Het eindresultaat
De agressieve herziening van de EV-ontwikkeling door Ford is een direct antwoord op de economische druk waarmee de sector wordt geconfronteerd. Door inefficiënties weg te nemen en zich te concentreren op optimalisatie op systeemniveau, streeft het bedrijf ernaar een betaalbare, concurrerende elektrische pick-up te leveren die de markt opnieuw definieert. Deze agressieve aanpak is een noodzaak voor de levensvatbaarheid op de lange termijn in een snel veranderend autolandschap.
