Se você estiver reconstruindo um motor, a diferença entre uma boa vedação e uma junta queimada geralmente se resume a frações de polegada. É aí que entra um manômetro com mostrador. Esta não é uma ferramenta de plástico barata que você encontra em uma caixa de loja de ferragens genérica. É um instrumento de precisão, normalmente calibrado em incrementos de 0,001 polegada (0,0025 cm) ou ainda mais fino em 0,0001 polegada (0,00025 cm). Sua única função é medir o diâmetro interno de furos, cilindros ou tubos com alta precisão.
Você não pode usar esta ferramenta isoladamente. Para obter um número significativo, você o emparelha com um micrômetro externo. O medidor fornece o desvio; o micrômetro fornece o tamanho da linha de base. Juntos, eles dizem exatamente o que está acontecendo dentro daquele cilindro.
O que há dentro da ferramenta
Um medidor com mostrador padrão parece simples, mas a mecânica é específica. Consiste em uma haste longa encimada por um relógio comparador – a face com a agulha e os números. Na parte inferior fica o trenó de medição. Este trenó possui três guias e um êmbolo de atuação central.
Por que três almofadas? Estabilidade. As guias mantêm a ferramenta centralizada enquanto o êmbolo toca a parede. Esta configuração permite detectar não apenas o tamanho, mas também condições fora de circularidade ou padrões de desgaste irregulares no furo.
Configurando o Ponto Zero
Você pode pensar que pode simplesmente colá-lo e ler o número. Você não pode. O medidor precisa ser zerado primeiro. É aqui que o micrômetro se torna essencial.
- Ajuste o micrômetro. Gire-o até que as mandíbulas fiquem exatamente do tamanho do furo que você espera medir. Digamos que você esteja verificando um cilindro de 3.500 polegadas.
- Meça o medidor. Coloque os pontos de medição do medidor interno nas mandíbulas do micrômetro. Você está medindo o medidor em si, ainda não é um buraco.
- Alinhe a agulha. Afrouxe o anel de travamento na face do mostrador e gire-o até que a marca zero se alinhe perfeitamente com a agulha. Aperte a trava.
Agora seu medidor está calibrado para esse tamanho específico. Qualquer movimento da agulha a partir de agora representa um desvio daquela linha de base de 3.500 polegadas.
Fazendo a medição
Insira o medidor no furo do cilindro. Vá até a profundidade onde você precisa da medição – geralmente perto da parte superior, central e inferior do cilindro para verificar se há desgaste.
Aqui está a parte complicada. Você tem que balançar o medidor para frente e para trás. Mova-o ligeiramente ao longo do diâmetro e depois perpendicularmente a ele. Cuidado com a agulha.
Você está procurando a leitura mais baixa no mostrador.
Por que o mais baixo? Porque esse é o ponto onde o medidor fica perfeitamente alinhado com a parede do furo. Se você estiver inclinado, o êmbolo não estará totalmente estendido e sua leitura será imprecisa. A agulha irá balançar para baixo, atingir um ponto mínimo e então inverter a direção conforme você balança ainda mais. Esse ponto de reversão são seus dados.
Lendo o resultado
A agulha pode apontar para +0,0005 ou -0,0002. Esses números significam que o furo está ligeiramente superdimensionado ou subdimensionado em relação à configuração do micrômetro.
Se a agulha for positiva, o cilindro é maior que o alvo
