Die Automobilindustrie steht vor einer erheblichen Umwelthürde: der Entsorgung von Reifen am Ende ihrer Lebensdauer. Da ein einzelner Reifen ein komplexer Cocktail aus über 200 verschiedenen Materialien ist – darunter Stahl, Textilien, chemische Wirkstoffe und verschiedene Gummiarten – war deren Recycling in der Vergangenheit ein logistischer und ökologischer Albtraum.
Es ist jedoch ein Wandel im Gange. Große Branchenführer wie Michelin, Bridgestone, Goodyear, Continental, Pirelli und Falken diskutieren nicht mehr nur über Nachhaltigkeit; Sie entwickeln ihre Produkte aktiv weiter, um recycelte und biobasierte Materialien zu integrieren.
Die Herausforderung der „Füller“
Um diesen Übergang zu verstehen, muss man sich die „Füllstoffe“ ansehen, die im Reifenbau verwendet werden. Ähnlich wie Mehl in einem Kuchen werden Gummimischungen Füllstoffe zugesetzt, um für Festigkeit, Stabilität und Haltbarkeit zu sorgen. Zwei Hauptverursacher bei der traditionellen Herstellung sind Ruß und Siliziumdioxid.
1. Ruß ersetzen
Ruß wird traditionell aus Rohöl gewonnen und ist für die Aufrechterhaltung der Seitenwandstabilität und die Widerstandsfähigkeit des Profils gegen Straßenabrieb unerlässlich. Hersteller orientieren sich nun an zwei umweltfreundlicheren Alternativen:
– Bio-Öle: Verwendung von „Tallöl“, einem Nebenprodukt, das bei der Holzaufbereitung aus Nadelbäumen gewonnen wird.
– Reifenpyrolyseöl (TPO): Dieses wird durch Erhitzen geschredderter Altreifen in einem speziellen Reaktor ohne Sauerstoff hergestellt.
Unternehmen wie Continental nutzen einen „Massenbilanz“-Ansatz, bei dem diese Bioöle oder recycelten Pyrolyseöle mit traditionellen fossilen Rohstoffen gemischt werden, um den gesamten CO2-Fußabdruck zu reduzieren.
2. Die Entwicklung von Siliciumdioxid
Silica hat vor etwa 30 Jahren die Reifensicherheit grundlegend verändert und den Bremsweg effektiv halbiert. Traditionell aus Quarzsand gewonnen, greift die Industrie nun auf landwirtschaftliche Abfälle zurück. Beispielsweise verwendet Continental zunehmend Kieselsäure, die aus Reisschalen gewonnen wird – einem Nebenprodukt der Reisproduktion in Asien und Italien – und verwandelt landwirtschaftliche Abfälle in eine Hochleistungskomponente.
Fallstudie: Pirellis grüner Hochleistungsreifen
Pirelli hat kürzlich demonstriert, wie diese Technologien in einem Verbraucherprodukt zusammenlaufen. Ihr neuer P Zero -Reifen, der für JLR (Jaguar Land Rover) entwickelt wurde, besteht zu 70 % aus biobasierten oder recycelten Materialien.
Die Zusammensetzung dieses Hochleistungsreifens umfasst:
– FSC-zertifizierter Naturkautschuk: Gewährleistung einer verantwortungsvollen Bewirtschaftung der Wälder.
– Reisschalen-Silica: Für eine verbesserte Profilleistung.
– Pyrolyseöl: Ersetzt herkömmliche fossile Öle.
– Biozirkuläre Polymere: Werden aus Altspeiseöl gewonnen.
– Bioharze: Weichmacher auf pflanzlicher Basis, die das Gleichgewicht zwischen der Leistung auf nasser und trockener Straße optimieren.
Warum das wichtig ist
Dieser Wandel stellt einen Schritt in Richtung einer Kreislaufwirtschaft dar. Durch die Verwendung von „Abfall“-Produkten wie Speiseöl, Reishülsen und Altreifen verringert die Branche ihre Abhängigkeit von endlichen fossilen Brennstoffen und minimiert die Umweltauswirkungen ihrer Lieferkette.
Der Übergang von Rohöl und Quarzsand zu Bioölen und landwirtschaftlichen Nebenprodukten markiert einen grundlegenden Wandel in der Art und Weise, wie wir Leistung und Nachhaltigkeit von Automobilen definieren.
Schlussfolgerung
Die Reifenindustrie wandelt komplexe Abfallströme erfolgreich in Hochleistungskomponenten um. Durch die Integration biobasierter Materialien und recycelter Öle beweisen Hersteller, dass Sicherheit und Langlebigkeit nicht auf Kosten des Planeten gehen müssen.
